Enjeksiyon kalıbı genişlemesinin deformasyonuna basit bir çözüm

Kötü havalandırma ve küf genleşme deformasyonunun ürünler üzerindeki etkileri tartışılmaktadır ve kapıların sayısını ve dağılımını değiştirerek enjeksiyon basıncı dağılımını kontrol etme fikri önerilmektedir. Enjeksiyon kalıp şablonunun kalıp genleşme deformasyonunu ortadan kaldırma yöntemi Bir örnekle sıkıştırılmış gaz alanı ön plana çıkarılar.

 

Enjeksiyon kalıplı ürünlerin üretim sürecinde, uzun bir kullanım süresinden sonra kalıp şablonunun deforme olduğu ve ürün üzerinde flaş ve çapaklar gibi kusurlara neden olduğu ve niteliksiz ürünlerle sonuçlandığı görülür. İnsanlar genellikle elden geçirerek veya hurdaya çıkararak benzer sorunlarla ilgilenirler. Bununla birlikte, düşük boyutlu gereksinimlere sahip bazı ürünler için, bu çözüm maliyete değmez. Bu makale, ortak bir kalıp genleşme deformasyonu durumuna basit ve kolay bir çözüm önermektedir.

 

1. Kötü egzoz ve küf genleşme deformasyonunun ürünler üzerindeki etkisi

Plastik eriyik kalıpla doldurulmadan önce, kalıp boşluğu hava ile doldurulur. Enjeksiyon işlemi sırasında, plastik eriyik de büyük miktarda gaz üretecektir. Doldurma işlemi sırasında, tüm bu gazlar kalıp boşluğundan çıkarılacaktır. Gaz deşarj kanalları kabaca aşağıdaki gibidir:
① Kalıp ekleri ile itme çubuğu boşluğu arasındaki boşluk;
② Kalıp ayırma yüzeyi;
③ Özel olarak açılan egzoz delikleri ve egzoz olukları.

 

Kalıp kötü havalandırıldığında, plastik eriyik sürekli olarak kalıp boşluğuna enjekte edildiğinden, boşluktaki gaz kademeli olarak sınır dışı edilme sırasında sıkıştırılacaktır. Sıkıştırma derecesi ne kadar büyük olursa, eriyenin ilerlemesini engellemenin etkisi o kadar güçlü olur.

 

Akış işlemi sırasında, plastik eriyik enerjiyi kaybeder ve sıcaklık buna göre azalır, bu da zayıf akışkanlığa neden olur. Sıkıştırılmış gazın kafa kafaya tıkanması nedeniyle, sonuçlar aşağıdaki iki yönden başka bir şey değildir: birincisi, eriyik sıkıştırılmış gaz tıkanıklığını kırmak için yeterli değildir ve ilerlemeyi bırakmaya zorlanır, bu da ürün sıkıntısı (kısa atış) veya ürün yakma ile sonuçlanır; İkincisi, eriyik basınçlı hava tıkanıklıklarından kırılır, ancak aşırı basınç (özellikle birçok çok noktalı kapı kalıbı için) nedeniyle kalıp genişler.

Uzun süreli kullanımdan sonra, kalıp (özellikle çok noktalı kapı) genişleme olasılığı yüksektir, çünkü merkez kapı enjeksiyon makinesi vidasının enjeksiyon basıncından doğrudan etkilenir, bu da sonuçta niteliksiz ürünlere yol açan ana faktörlerden biridir.

 

2. Kalıp genişleme ve deformasyonun nedenleri ve karşı önlemleri
2.1 Kalıp Örneği
Bu örnek, dış çapı 500 mm'lik bir abalon plaka kalıbıdır. Eşit çaplı yüzlerce küçük delikle eşit olarak dağıtılır ve deliklerden geçer. Ürünün şekli Şekil 1'de gösterilmektedir ve kalıp döküm sistemi Şekil 2'de gösterilmektedir.

Since the mold has been used for a long time (5 years) and the production volume is large (300,000 pieces), the mold expands around the central gate of its 5-point casting system under the action of injection pressure, causing flash on the through hole of the product, resulting in a through-hole rate of only 70%, which seriously affects the use function of the product, and the non-through-hole parts are concentrated in the Merkez Kapı.

 

2.2 Neden Analizi
Farklı akış mesafesi oranları eşit olmayan basınç dağılımına yol açar. Kalıp, kalıp formülüne göre merkezi bir 5- nokta kapısı olduğundan
△ p=jl (1)
△ p -- kalıp basınç düşüşü
J -- kalıp sabiti
L -- kalıp uzunluğu

It can be seen from formula (1) that the pressure drop at the pouring point is proportional to the flow distance. It can be deduced that the pressure P of the center gate during molding is greater than the pressure P of other runner gates, that is, P>P. Bu nedenle, orta kapıdaki aşırı basıncın küflenmenin temel nedeni olduğu sonucuna varılabilir.

 

5- nokta kapısı kalıbının kalıplama işlemi Şekil 3'te gösterilmiştir, yani orta kapı önce doldurulur ve daha sonra dışa doğru genişletilir. Ürünü tamamen dolu hale getirmek için, ürünün merkez kısmı aşırı basınç telafisine dayanmalıdır.

Şekil 3 5- nokta kapısı kalıbının kalıplama işlemi

 

2.3 Düzensiz basıncı önlemek için çözümler ve sorunlar

Yukarıdaki sorunu çözmenin en basit yolu merkez kapıyı engellemektir. Şekil 1 ve 2'den görülebileceği gibi, orta kapıyı bloke ettikten sonra, dört kapaktaki △ p değerleri tutarlı bir seviyeye ulaşmıştır ve düzensiz basınç fenomeni yoktur. Ancak, yeni bir sorun ortaya çıkıyor. Ürün orta noktada kalıplandıktan sonra, ürün için kabul edilemez bir yanma noktası oluşturmak çok kolaydır. Açıkçası, sorun Şekil 4'te gösterildiği gibi temel olarak çözülmemiştir. Bu nedenle, modifiye edilmiş kalıp üzerinde bir prova analizi yaptık ve ürün oluştuktan sonra F3 ~ f8mm'lik bir yanma noktasının bırakılacağını bulduk.

Şekil 4 4- nokta geçidi kalıbı oluşturma işlemi

 

2.4 Önceden ayarlanmış basınçlı hava alanı

Yukarıdaki test ve analize dayanarak, yukarıdaki problemi çözmek için sıkıştırılmış hava boşluğunu önceden ayarlama yöntemini benimsedik. Spesifik yöntem Şekil 5'te gösterilmektedir.

1. Alüminyum Çekirdek 2. Önceden Ayarlanmış Sıkıştırılmış Hava Alanı

Şekil 5 Önceden ayarlanmış sıkıştırılmış gaz alanı a -- Modifikasyondan önce modifikasyondan önce --

 

Orijinal orta kapı boşluğunda, üst yarı çapına ve konikliğine dayanarak, orta kapının üst yarısını kapatmak için orijinal boşluk uzunluğunun 1/2'si olan kesik koni şeklindeki alüminyum çekirdeği yapın ve alt kısmı bir F6mm düz deliğe delin ve sallayın.

In this way, during the injection molding process, the gas that has not been completely discharged from the center is squeezed into the preset compressed gas cavity by the melt under the injection pressure, and even part of the melt at the bottom melt junction is pressed into it, forming a conical protrusion with a height of about 5mm, which is equivalent to the diameter of the break mark at the original center gate, and does not affect the appearance of the product, as shown Şekil 5'te.

 

2.5, önceden ayarlanmış sıkıştırılmış gaz alanı kullanmanın temel diyagramı

1. Sıkıştırılmış Gaz 2. Eriyik Yakınsama yönü